Nhà máy xi măng Lưu Xá được đầu tư xây dựng và đưa vào hoạt động từ năm 1995 với dây chuyền công nghệ do Việt Nam tự thiết kế và lắp đặt. Với đặc điểm của dây chuyền xi măng lò đứng nên có những hạn chế như: Phát sinh nhiều khói, bụi trong quá trình sản xuất.
Trong khi đó, vị trí của Nhà máy lại đặt ngay trong lòng T.P Thái Nguyên. Vì thế, Nhà máy liên tục phải đầu tư dây chuyền sản xuất, các thiết bị xử lý bụi, khói tại các công đoạn như: Lọc bụi nước cho lò nung Clanhke, lọc bụi tĩnh điện cho công đoạn liệu và nghiền xi măng; lọc bụi cho công đoạn sấy liệu. Ngoài ra, Nhà máy còn áp dụng các sáng kiến cải tiến kỹ thuật nhằm nâng sản lượng dây chuyền; giảm tiêu thụ điện năng; xử lý ô nhiễm một số công đoạn. Đồng thời áp dụng quản lý bằng hệ thống chất lượng đạt tiêu chuẩn ISO 9001-2000 để công nghệ ngày càng hoàn thiện hơn.
Đặc biệt, năm 2007, Nhà máy được chọn là một trong 3 doanh nghiệp của tỉnh đưa vào thực hiện Dự án Trình diễn sản xuất sạch hơn (SXSH)- chương trình hợp tác giữa Việt
Sau khi tham gia Dự án, Nhà máy đã thành lập Đội SXSH với 13 thành viên do đồng chí Phó giám đốc làm Đội trưởng đã triển khai Dự án SXSH giai đoạn I, khảo sát hiện trạng dây truyền sản xuất, bàn bạc và đề xuất các giải pháp. Đến cuối năm 2007, Nhà máy đưa ra được 19 giải pháp SXSH để thực hiện với tổng chi phí hơn 1,5 tỷ đồng nhằm thực hiện một số công đoạn như: chuyển đổi công đoạn gia công đá sang hệ thống kín có lọc bụi, thay thế các giăong đệm bị hỏng, lắp biến tần tại các ví trí thích hợp; thay thế các động cơ có công suất phù hợp; phân tích, xử lý số liệu, xác định loại trừ các nguyên nhân sự cố, từ đó tối ưu hoá quá trình sản xuất. Với các giải pháp trên, Nhà máy đã tiết kiệm riêng phần điện năng tiêu thụ là 390 triệu đồng.
Năm 2008, Nhà máy tiếp tục triển khai giai đoạn II của Dự án SXSH, tập trung chủ yếu vào cải tiến hệ thống sấy nguyên liệu với mục tiêu nâng cao hiệu suất quá trình sấy, xử lý triệt để vấn đề bụi, bùn thải phát tán ra môi trường. Qua nghiên cứu, tìm hiểu các phương pháp có thể áp dụng tại công đoạn sấy, các chuyên gia tư vấn và Đội SXSH Nhà máy đã quyết định sẽ cải tạo theo hướng: tự động điều chỉnh nhiệt độ lò sấy bằng phương pháp điều khiển tốc độ quạt đẩy; bổ sung và điều chỉnh các cánh xới làm tăng khả năng trao đổi nhiệt của vật liệu sấy, bảo ôn toàn bộ hệ thống máy, ống dẫn khí thải; lắp đặt hệ thống lọc bụi túi, sử dụng loại túi chịu được nhiệt độ cao và môi trường a xít. Giải pháp đã được phê duyệt và thực hiện với tổng trị giá 1.513 triệu đồng và đưa vào sử dụng từ tháng 6-2008.
Với giải pháp cải tạo công đoạn sấy, nồng độ bụi đạt 37mg/m3 khí thải so với 235 mg/m3 trước khi cải tạo (theo tiêu chuẩn quy định cho phép, nồng độ bụi khí thải ra môi trường đối với doanh nghiệp trong khu vực thành phố là 50mg/m3 khí thải), hằng tháng, Nhà máy giảm được 5.000 m3 nước tuần hoàn, giảm được nhân công thu dọn; vận chuyển 150 tấn bùn ướt và tiết kiệm gần 50 tấn đất, 25 tấn than trước đây phải bỏ đi. Ngoài ra, Nhà máy còn tiến hành đầu tư hệ thống lọc bụi khói lò của Trung Quốc do Trung tâm nghiên cứu công nghệ vật liệu vô cơ lắp đặt và chuyển giao công nghệ với tổng giá trị đầu tư 3,43 tỷ đồng. Sau khi đầu tư và chuyển giao công nghệ, Nhà máy đã giảm nồng độ bụi khói lò Clanhke từ 305 mg/m3 khí thải xuống 42 mg/m3, giảm tiêu hao than từ 0,241 xuống 0,233 kg than/kg Clanhke; năng suất lò nung đạt bằng năng suất trước khi lắp đặt (280 tấn/ngày). Với việc lắp đặt và chuyển giao thành công hệ thống lọc bụi khói lò, Nhà máy đã giảm được chi phí tiền than khoảng 426 triệu đồng/năm.
Qua gần 2 năm thực hiện quy trình SXSH, hiệu quả nâng lên rõ rệt: Nhà máy bỏ vốn ra đầu tư cho các hoạt động SXSH hơn 6,5 tỷ đồng, nhưng mỗi năm tiết kiệm được trên 1 tỷ đồng chi phí cho sản xuất, giảm phát thải 178,5 tấn bụi/năm; giảm 1.509,3 tấn CO2, tái sử dụng được 825 tấn nguyên liệu. Đây sẽ là điều kiện để Nhà máy thực hiện tốt giảm chi phí cho sản xuất; nâng cao chất lượng sản phẩm, cải thiện tích cực điều kiện làm việc cho người lao động; các tiêu chuẩn về môi trường, góp phần cho doanh nghiệp phát triển bền vững.
